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Orban Consulting Holding GmbH
Orban Consulting Holding GmbH

Wie Unternehmen eine Prozessoptimierung in der Produktion erreichen

Prozessoptimierung Produktion

Eine detaillierte und qualifizierte Analyse deckt Stolpersteine im Workflow und Verschwendung von Ressourcen auf. Konkrete Maßnahmen zur Prozessoptimierung sorgen in der Produktion für effizientere Abläufe.

Spezialisierte und individuelle Beratung

Auslöser für eine Prozessoptimierung sind häufig Kapazitäts-, Qualitäts- oder auch Kostenprobleme, die einem bestimmten Produktionsprozess zugeordnet werden können. Die Prozessoptimierung ist somit eher als ein gezielter "chirurgischer Eingriff" als eine ehrgeizige Restrukturierung der Wertschöpfung anzusehen. Sie macht Sinn, wenn die Produktion als Ganzes gut aufgestellt ist, jedoch in einem einzelnen Bereich Störungen auftreten. Typische Auslöser für Störungen in der Automobilindustrie sind
z. B. Neuanläufe oder sprunghafte Nachfrageerhöhungen. Ein Patentrezept für das Vorgehen bei der Optimierung gibt es nicht - in Abhängigkeit von Branche, Fertigungstechnologie und Größe muss jeder Produktionsbetrieb fallspezifisch betrachtet werden. Spezialisierte und erfahrene Berater unterstützen bei der Erarbeitung von individuellen und treffsicheren Lösungen.

Parameter als Basis der Prozessoptimierung

Bei der Prozessoptimierung steht in der Regel nicht die strategische Ausrichtung im Vordergrund, sondern eher das Erhöhen der Wettbewerbsfähigkeit durch eine bessere Performance in der Produktion.

Schon bei der Frage und Definition, welche Parameter für eine Prozessoptimierung in der Produktion erfasst und ausgewertet werden müssen, kommt es oft auf die passende Unterstützung an. Professionelle Berater unterstützen dabei mit ihrer Expertise derart, dass die Kunden den Prozess der Optimierung autonom weiterführen und nachhaltig effizient gestalten können.

Bei den Parametern ist es wesentlich, darauf zu achten, dass realistische quantitative Ziele und auch Rahmenbedingungen berücksichtigt werden: So dürfen punktuelle Verbesserungen nicht zu Lasten von anderen Zielgrößen wie beispielsweise Produktqualität, Terminsicherheit oder Preis-Leistungs-Verhältnis erfolgen. Besonderes Augenmerk gilt den Verschwendungen: Verbringen die Mitarbeiter zu viel Zeit mit schlecht organisierten Abläufen? Verursachen technische Unzulänglichkeiten einen hohen Aufwand an Material und Energie? Bildet die Logistik die Kundenbedarfe richtig ab? Letztlich muss jegliche aufgewendete Ressource gründlich identifiziert, erfasst und zugeordnet werden.

Erfolg durch Systematik zur Wettbewerbsfähigkeit

In einem Praxisfall war es einem Hersteller von CNC-bearbeiteten Pumpengehäusen nicht möglich, der Nachfrage seines Kunden nachzukommen. Der Kunde drohte, das Produkt beim Wettbewerb zu platzieren. Nachdem die eigenen Überlegungen des Herstellers, die Ausbringungsmenge zu erhöhen, erfolglos blieben, wandte sich der Automobilzulieferer an das renommierte Starnberger Beratungshaus Orban Consulting.

Systematisch analysierten die Experten von Orban Consulting die aktuelle Situation und definierten entscheidende Parameter, um ein spezifisches Maßnahmenprogramm zur Prozessoptimierung zu erarbeiten. Im Kern fokussierten sich die Experten auf Maßnahmen zur Optimierung von Bewegungsabläufen der automatisierten Anlagen sowie auf die Einführung eines auf Werkstückmessdaten basierten Monitoringsystems zur Früherkennung von Maschinen- und Werkzeugausfällen.

Die erzielten Ergebnisse dieser Prozessoptimierung in der Produktion des betreffenden Herstellers können sich sehen lassen: Die Ausbringung stieg um 14% und zugleich konnte der Ausschuss um zwei Prozentpunkte reduziert werden. Die Experten von Orban Consulting erzielten für den Hersteller somit ohne nennenswerte Investitionen eine Kapazitätserhöhung von 16% und die drohende Gefahr des Kundenverlustes war abgewendet. Weiterhin setzte sich bei dem Unternehmen ein neues Bewusstsein für die Gestaltung von technischen Abläufen und Verbesserungen durch, welches anschließend auf andere Prozesse beim Hersteller übertragen werden konnte.