©stock.adobe|PTCipopba
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Kontinuierliche Verbesserung: Wie Industrie-4.0-Technologien zur Operational Excellence verhelfen


Autor: Thomas Wenger, Vice President, Zentraleuropa bei PTC

Kontinuierliche Verbesserung

Kontinuierliche Verbesserung beschreibt einen systematischen Ansatz für agile Organisationen. Hierfür werden verschiedene Organisations- und Führungsmodelle gegenübergestellt – mit dem Ziel, die eigenen Abläufe über die gesamte Wertschöpfungskette zu optimieren. Diese Fähigkeit wird auch als "Operational Excellence" (OPEX) bezeichnet. Mehr dazu erfahren Interessierte im folgenden Beitrag.

Warum manche Unternehmen trotz OPEX-Bemühungen nur langsam vorankommen

Seit Jahrzehnten streben produzierende Unternehmen nach kontinuierlicher Verbesserung zum Zweck der Kostensenkung, Umsatzsteigerung und Wettbewerbsdifferenzierung. Angesichts der Pandemie beschleunigten zudem fast 70 Prozent der Hersteller ihre Initiativen zur digitalen Transformation, investierten in das industrielle Internet der Dinge (IIoT) und Industrie-4.0-Technologien inklusive Datenanalysen, Augmented Reality und innovativen Mensch-Maschine-Schnittstellen.

Überraschend ist jedoch, dass diese digitalen Lösungen die operative Exzellenz trotzdem oft nicht effektiv beeinflussen. Die Gründe hierfür sind vielfältig: Die meisten Unternehmen berichten, dass sie über viele Daten, aber nur über wenige Erkenntnisse verfügen. Für sie ist es nicht möglich, die kritischsten Produktionseinschränkungen systematisch zu identifizieren, zu priorisieren und ihre Ressourcen darauf zu konzentrieren.

Hinzu kommt folgendes Problem

Es besteht häufig eine Diskrepanz zwischen den vor Ort tätigen Mitarbeitern und dem Management, das sich mit der Analyse von Produktionsausfällen beschäftigt. Die Systeme zur Leistungsüberwachung, die das Management einsetzt, sind oft nicht mit den Tools und Datenquellen in der Produktion verbunden.

Die schiere Menge der Variablen, die sich auf die Produktionsleistung auswirken, macht es praktisch unmöglich, versteckte Muster aufzudecken und entsprechende Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln, wenn keine ganzheitlichen und exakten Erkenntnisse vorliegen.

Es ist schwierig, den Status dieser Maßnahmen zu verfolgen und die betrieblichen und finanziellen Auswirkungen zu messen. Die Folge: Trotz aller Versprechungen von Industrie 4.0 setzen nur wenige Hersteller die Technologien so ein, dass sie tatsächlich Veränderungen erreichen. Legt man die besten nachgewiesenen Produktionszeiten oder
-geschwindigkeiten zugrunde, können die besten Fabriken mit hoher Qualität eine Kapazitätsauslastung von 85 Prozent erreichen.1 Viele Hersteller arbeiten jedoch mit einer durchschnittlichen Effizienz von 40 bis 60 Prozent.

1 Basierend auf einer Analyse von Benchmark-Daten des Weltwirtschaftsforums, von McKinsey und von PTC-Kunden. Berechnet anhand der besten nachgewiesenen Rate.

Effizienzsteigerung durch eine kontinuierliche Verbesserung: Lösungen der PTC

Mit einem systematischen Ansatz für ein digitales Closed-Loop-Leistungsmanagement – oder dem ThingWorx Digital Performance Management (DPM) – können Hersteller die Ansatzpunkte mit dem größten Potenzial für finanzielle Verbesserungen leichter identifizieren, priorisieren, analysieren und validieren. Mit einem solchen Best-Practice-Ansatz und den passenden digitalen Schlüsseltechnologien unterstützt PTC seine Kunden dabei, ihren Durchsatz um bis zu 20 Prozent zu erhöhen, die Produktion um bis zu 30 Prozent zu steigern, Umrüstzeiten um bis zu 70 Prozent zu verkürzen und Kosten für die Qualitätssicherung um bis zu 20 Prozent zu reduzieren. Wie das funktioniert, können Interessierte im Whitepaper nachlesen.