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CENIT AG
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Design-to-Operate: Closed Loop Engineering in der Fertigungsindustrie

Design to Operate

Zahlreiche Fertigungsunternehmen verwalten ihre logistischen und betriebswirtschaftlichen Prozesse in einem SAP-System. So ist der Ablauf von der Lead-Generierung bis zur Rechnungsstellung (Lead-to-Cash) vielerorts meist durchgehend digitalisiert. Anders stellt sich die Situation bei den Design-to-Operate-Prozessen dar. Hier fehlt oftmals die erforderliche End-to-End-Durchgängigkeit, wodurch in der Folge mehrere Nachteile entstehen. Die Lösung für diese Problematik heißt Closed Loop Engineering.

Design-to-Operate ist oftmals durch Insellösungen charakterisiert

Bei einer genauen Betrachtung des Design-to-Operate-Prozesses wird deutlich: Die Abschnitte im Produktlebenszyklus sind im Regelfall nicht vollständig digital verbunden. Zudem weisen die einzelnen Arbeitsschritte – also Design, Engineering, Übergabe an die Produktion und Montage sowie After Sales Services – einen unterschiedlich hohen Digitalisierungsgrad auf. Anders als bei den kaufmännischen Abläufen haben sich in den Design-to-Operate-Prozessen also Silos gehalten. Dies steht jedoch einem wichtigen nächsten Entwicklungsschritt entgegen: der Abstimmung und Synchronisierung von Design-to-Operate und Lead-to-Cash.

Notwendig ist diese Verzahnung, da sie die Basis dafür bildet, den Kunden und sein Produkt in den Mittelpunkt aller Aktivitäten zu stellen. Der Ansatz wird auch "Closed Loop Engineering" genannt. Er beschreibt die durchgehende Digitalisierung zur Optimierung des Produkts und seiner Prozesse im geschlossenen Kreislauf.

Mit Closed Loop Engineering Digitalisierungspotenziale erschließen

Mit dem Closed Loop Engineering nutzen Unternehmen der Fertigungsbranche das Potenzial der Digitalisierung. Sie können beispielsweise agil auf neue Marktsituationen reagieren und eine hohe Variantenzahl sowie kleine Losgrößen profitabel fertigen. Ebenso werden sie in die Lage versetzt, automatisierte Regelprozesse für kontinuierliche Verbesserungen einzurichten und fortlaufend Innovationen zu entwickeln.

Sehr konkret lässt sich der Mehrwert auch am digitalen Produktzwilling veranschaulichen. Dieser wird mit jedem Design-to-Operate-Schritt mit Daten angereichert und dokumentiert somit alle physisch vollzogenen Fertigungsschritte. Dadurch wird die Auslieferung der gefertigten Produkte optimal unterstützt. Ebenso lässt sich die Inbetriebnahme beim Kunden beschleunigen. Beim Betrieb der (vernetzten) Produkte vor Ort können durch abgestimmte Wartungsverträge und einen Fernzugriff der Servicetechniker Zeit eingespart und Prozesse verschlankt werden. In Summe ergeben sich für Fertigungsunternehmen also völlig neue Möglichkeiten, ihre Produkte durch Mehrwertszenarien, die Vorausschau auf Wartungen und sensorbasierte Störungsbeseitigung zu ergänzen.

Unterstützung durch spezialisierte Partner empfehlenswert

Die Realisierung durchgängiger digitaler Design-to-Operate-Prozesse erfordert Expertise und sollte daher professionell begleitet werden. Ein Partner, der sich unter anderem auf diesen Bereich spezialisiert hat, ist die Stuttgarter CENIT AG. Ihr Ziel ist es, ausgehend von bereits bestehenden SAP-Software-Installationen durchgängige und zukunftssichere Digitalisierungsstrategien aufzubauen. Ebenso unterstützen die Experten Unternehmen dabei, betriebswirtschaftliche Geschäftsvorgänge auf den PLM-spezifischen Design-to-Operate-Prozess abzustimmen und zu synchronisieren, sodass die maßgeblichen Unternehmensprozesse miteinander korrelieren.

Ein wesentlicher Baustein entsprechender Projekte ist stets die Schaffung einer einheitlichen Datengrundlage im SAP-System. Hierfür nutzt der Anbieter die "CENIT SAP PLM Foundation". Sie beinhaltet ein nahtloses Engineering-Prozessmanagement basierend auf der effizienten Autorensystem-Integration über das SAP Engineering Control Center (SAP ECTR) – sowohl für SAP ECC als auch für SAP S/4HANA. Vorkonfigurierte Best-Practice-Templates sorgen für eine schnelle und risikoarme Implementierung.